Zdecydowanie tak – będąc wiele lat w branży, obserwuję wyraźną zmianę w podejściu klientów i ich oczekiwaniach. Jeszcze kilka lat temu skupialiśmy się głównie na produkcji elektroniki jako półproduktu. Dziś to już za mało. Klienci oczekują kompleksowej obsługi – od doradztwa technicznego, przez elastyczną produkcję, aż po końcowy montaż i testowanie gotowych urządzeń.
W Elhurt EMS staramy się aktywnie odpowiadać na te zmiany. Bliska współpraca produkcji z działem handlowym pozwala nam sprawnie reagować i wspólnie dopasowywać nasze możliwości do indywidualnych potrzeb klienta. Stawiamy na elastyczność – zarówno technologiczną, jak i organizacyjną. Wdrażamy nowe rozwiązania w zakresie produkcji PCBA, ale szczególny nacisk kładziemy na montaż finalny oraz testy funkcjonalne, które są dziś kluczowe dla wielu projektów. I może to zabrzmi banalnie, jak coś oczywistego – „trzeba być elastycznym i współpracować” – ale właśnie to podejście naprawdę robi różnicę. Taka codzienna gotowość do dopasowania się, do wspólnego szukania rozwiązań, bardzo mocno przekłada się na efekt końcowy. I właśnie to coraz bardziej doceniają nasi klienci.
Zaczynamy od podstaw – czyli od rozmowy. Już na etapie wyceny stawiamy na jak największą wymianę informacji z klientem. Dzięki temu możemy nie tylko dobrze zrozumieć projekt, ale też zaproponować rozwiązania, które zoptymalizują proces produkcyjny i poprawią jakość końcowego produktu.
Nie boimy się wychodzić z inicjatywą – często rekomendujemy technologie, które nie były wcześniej przewidziane w dokumentacji, ale które mogą realnie poprawić efekty. Świetnym przykładem jest mycie PCBA przed lakierowaniem. Jeszcze kilka lat temu było to traktowane jako zbędny koszt – a my już wtedy dostrzegaliśmy, że odpowiednia czystość montażu ma ogromne znaczenie dla jakości powłoki lakierniczej. Dziś proces mycia PCBA to wręcz standard i wymóg – potwierdzany zarówno przez producentów lakierów, jak i automaty lakiernicze. Fakt, że wcześniej to zauważyliśmy i wdrożyliśmy u siebie, tylko potwierdza, że śledzimy trendy i aktywnie je adaptujemy, zanim staną się powszechną normą.
Warto to powiedzieć wprost – świetnie radzimy sobie z wdrażaniem nowych projektów. Robimy to na co dzień i mamy w tym ogromne doświadczenie. Kluczem jest zespół – kompetentni, zaangażowani specjaliści, którzy wiedzą, co robią, i potrafią szybko przełożyć potrzeby klienta na konkretne działania produkcyjne.
Nasze podejście to nie tylko sprawność, ale też jakość. Mamy wypracowane metody, które pozwalają nam szybko i efektywnie uruchamiać nowe procesy. Co ważne – nie działamy w ciemno. Obecnie rozwijamy duży projekt, który pozwoli nam jeszcze lepiej komunikować się z klientami na etapie wdrożenia – dostarczać im konkretne dane, statusy i informacje zwrotne.
Dla mnie jako kierownika produkcji najważniejsze jest jedno – nie zamiatać problemów pod dywan. W produkcji kontraktowej elektroniki zawsze może coś się wydarzyć, dlatego stawiam na otwartą komunikację i szybkie reagowanie. Zależy mi na bliskiej współpracy z działem handlowym– bo to właśnie szybkie i rzeczowe zgłoszenie problemu pozwala nam działać sprawnie i unikać niepotrzebnych napięć.
Jeśli coś wpływa na montaż SMT, THT czy harmonogram uruchomienia nowego projektu, od razu jasno informujemy klienta, co się dzieje i jakie działania podejmujemy. Dobrze zarządzany proces to taki, gdzie każdy wie, co się dzieje i co trzeba zrobić. W takich sytuacjach mocno współpracuję z głównym technologiem i managerem jakości. Razem analizujemy temat i wdrażamy działania korygujące. Nie szukamy winnych – szukamy przyczyn w procesie. To podejście, które pozwala działać konstruktywnie i rozwijać się z każdym kolejnym wdrożeniem.
Jednym z ciekawszych przypadków była sytuacja podczas wdrożenia nowego projektu, gdzie błędnie określono rotację elementu BGA. Problem był o tyle nietypowy, że błąd przeszedł przez kilka poziomów kontroli – został zaakceptowany nie tylko przez operatora SMT, ale też przez kontrolę jakości oraz technologa, który dokonywał dodatkowej weryfikacji.
Przyczyną była specyficzna konstrukcja obudowy układu BGA, która nie była jasno opisana w specyfikacji technicznej i mogła sugerować odwrotne ułożenie. Nawet doświadczeni pracownicy ulegli tej sugestii. Na szczęście nasz proces wdrożeniowy jest wieloetapowy i dobrze zabezpieczony – dzięki temu kolejna kontrola, tym razem badanie X-ray, pozwoliła wykryć nieprawidłowość jeszcze przed lutowaniem. To uchroniło nas przed poważnym błędem – w najgorszym przypadku mogło dojść do konieczności utylizacji całej partii próbnej, co oznaczałoby realne straty.
Zareagowaliśmy od razu – jako działanie zapobiegawcze do dokumentacji dodaliśmy zdjęcie układu z wyraźnym oznaczeniem poprawnej orientacji na PCB oraz odpowiednim ostrzeżeniem. To przykład, że nawet przy wysokich kompetencjach kluczowa jest czytelność dokumentacji i jasna wizualizacja krytycznych punktów montażu. Dzięki takiemu podejściu uczymy się na błędach i wzmacniamy nasze procesy – bez szukania winnych, tylko z myśleniem „co zrobić lepiej następnym razem”.
Rozmowa z Jarosławem Milbradt dobrze pokazuje, jak w Elhurt EMS podchodzimy do tematu produkcji kontraktowej elektroniki. Dla nas to nie tylko montaż i testy, ale też elastyczność, kompleksowa obsługa i dobra współpraca z klientem na każdym etapie – od pierwszych ustaleń po gotowy produkt. Może brzmi to znajomo, ale w codziennej pracy łatwo zapomnieć, jak ważne jest po prostu rozmawiać, słuchać się nawzajem i szybko reagować. I właśnie na tym budujemy nasz sposób działania– żeby wspólnie dowozić projekty najwyższej jakości.