Definitiv – nach vielen Jahren in der Branche beobachte ich eine deutliche Veränderung in der Herangehensweise und den Erwartungen der Kunden. Noch vor einigen Jahren konzentrierten wir uns hauptsächlich auf die Produktion von Elektronik als Halbfertigprodukt. Heute reicht das nicht mehr aus. Kunden erwarten einen umfassenden Service – von technischer Beratung über flexible Produktion bis hin zur Endmontage und zum Testen fertiger Geräte.
Bei Elhurt EMS bemühen wir uns, aktiv auf diese Veränderungen zu reagieren. Eine enge Zusammenarbeit zwischen Produktion und Vertrieb ermöglicht es uns, schnell zu reagieren und unsere Möglichkeiten gemeinsam an die individuellen Bedürfnisse des Kunden anzupassen. Wir setzen auf Flexibilität – sowohl technologisch als auch organisatorisch. Wir implementieren neue Lösungen im Bereich der PCBA-Produktion, legen jedoch besonderen Wert auf die Endmontage und Funktionstests, die heute für viele Projekte entscheidend sind.
Es mag banal klingen, wie etwas Selbstverständliches – „man muss flexibel sein und zusammenarbeiten“ – aber genau dieser Ansatz macht wirklich den Unterschied. Diese tägliche Bereitschaft zur Anpassung, zum gemeinsamen Finden von Lösungen, wirkt sich stark auf das Endergebnis aus. Und genau das schätzen unsere Kunden zunehmend.
Wir beginnen mit den Grundlagen – dem Gespräch. Bereits in der Angebotsphase setzen wir auf einen möglichst intensiven Informationsaustausch mit dem Kunden. Dadurch können wir nicht nur das Projekt gut verstehen, sondern auch Lösungen vorschlagen, die den Produktionsprozess optimieren und die Qualität des Endprodukts verbessern.
Wir scheuen uns nicht, Initiative zu ergreifen – oft empfehlen wir Technologien, die zuvor nicht in der Dokumentation vorgesehen waren, die jedoch die Ergebnisse real verbessern können. Ein hervorragendes Beispiel ist das Waschen von PCBA vor dem Lackieren. Noch vor einigen Jahren wurde dies als unnötiger Kostenfaktor betrachtet – aber wir erkannten bereits damals, dass die richtige Sauberkeit der Montage eine enorme Bedeutung für die Qualität der Lackschicht hat.
Heute ist der PCBA-Reinigungsprozess nahezu Standard und eine Anforderung – bestätigt sowohl von Lackherstellern als auch von Lackierautomaten. Die Tatsache, dass wir dies frühzeitig erkannt und bei uns implementiert haben, bestätigt nur, dass wir Trends verfolgen und aktiv anpassen, bevor sie zur allgemeinen Norm werden.
Es ist wichtig, es direkt zu sagen – wir sind hervorragend in der Einführung neuer Projekte. Wir tun dies täglich und haben darin enorme Erfahrung. Der Schlüssel ist das Team – kompetente, engagierte Spezialisten, die wissen, was sie tun, und die Kundenbedürfnisse schnell in konkrete Produktionsmaßnahmen umsetzen können.
Unser Ansatz ist nicht nur Effizienz, sondern auch Qualität. Wir haben Methoden entwickelt, die es uns ermöglichen, neue Prozesse schnell und effektiv zu starten. Wichtig ist – wir arbeiten nicht im Dunkeln. Derzeit entwickeln wir ein großes Projekt, das es uns ermöglicht, noch besser mit Kunden in der Implementierungsphase zu kommunizieren – ihnen konkrete Daten, Statusberichte und Rückmeldungen zu liefern.
Nicht immer läuft alles reibungslos – entscheidend ist, wie ein Unternehmen handelt, wenn unkonventionelles Handeln erforderlich ist. Wie gehen Sie als Produktionsleiter mit solchen Herausforderungen um?
Für mich als Produktionsleiter ist eines am wichtigsten – Probleme nicht unter den Teppich zu kehren. In der Auftragsfertigung von Elektronik kann immer etwas passieren, daher setze ich auf offene Kommunikation und schnelles Reagieren. Ich lege großen Wert auf eine enge Zusammenarbeit mit dem Vertrieb – denn gerade eine schnelle und sachliche Problemmeldung ermöglicht es uns, effizient zu handeln und unnötige Spannungen zu vermeiden.
Wenn etwas die SMT-, THT-Montage oder den Zeitplan für die Einführung eines neuen Projekts beeinflusst, informieren wir den Kunden sofort klar darüber, was passiert und welche Maßnahmen wir ergreifen. Ein gut verwalteter Prozess ist einer, bei dem jeder weiß, was passiert und was zu tun ist.
In solchen Situationen arbeite ich eng mit dem Haupttechnologen und dem Qualitätsmanager zusammen. Gemeinsam analysieren wir das Thema und implementieren Korrekturmaßnahmen. Wir suchen nicht nach Schuldigen – wir suchen nach Ursachen im Prozess. Dieser Ansatz ermöglicht es uns, konstruktiv zu handeln und uns mit jeder neuen Implementierung weiterzuentwickeln.
Einer der interessantesten Fälle war eine Situation während der Einführung eines neuen Projekts, bei dem die Rotation eines BGA-Elements falsch bestimmt wurde. Das Problem war insofern ungewöhnlich, als der Fehler mehrere Kontrollstufen durchlief – er wurde nicht nur vom SMT-Bediener akzeptiert, sondern auch von der Qualitätskontrolle und dem Technologen, der eine zusätzliche Überprüfung durchführte.
Die Ursache war die spezifische Konstruktion des BGA-Gehäuses, die in der technischen Spezifikation nicht klar beschrieben war und eine umgekehrte Ausrichtung suggerieren konnte. Selbst erfahrene Mitarbeiter ließen sich von dieser Suggestion beeinflussen.
Glücklicherweise ist unser Implementierungsprozess mehrstufig und gut abgesichert – dank dessen konnte die nächste Kontrolle, diesmal eine Röntgenuntersuchung, die Unregelmäßigkeit noch vor dem Löten erkennen. Dies bewahrte uns vor einem schwerwiegenden Fehler – im schlimmsten Fall hätte die gesamte Testcharge entsorgt werden müssen, was reale Verluste bedeutet hätte.
Wir reagierten sofort – als vorbeugende Maßnahme fügten wir der Dokumentation ein Foto des Bauteils mit einer deutlichen Kennzeichnung der korrekten Ausrichtung auf der Leiterplatte sowie eine entsprechende Warnung hinzu. Dies ist ein Beispiel dafür, dass selbst bei hoher Kompetenz die Lesbarkeit der Dokumentation und die klare Visualisierung kritischer Montagepunkte entscheidend sind. Mit diesem Ansatz lernen wir aus Fehlern und stärken unsere Prozesse – ohne Schuldige zu suchen, sondern mit dem Denken „Was können wir beim nächsten Mal besser machen?“.
Das Gespräch mit Jarosław Milbradt zeigt sehr gut, wie wir bei Elhurt EMS das Thema der elektronischen Auftragsfertigung angehen. Für uns geht es nicht nur um Montage und Tests, sondern auch um Flexibilität, umfassenden Service und eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden – von den ersten Abstimmungen bis zum fertigen Produkt. Es klingt vielleicht selbstverständlich, aber im Arbeitsalltag vergisst man leicht, wie wichtig es ist, einfach miteinander zu sprechen, einander zuzuhören und schnell zu reagieren. Genau auf diesem Ansatz bauen wir unsere Arbeitsweise im EMS-Geschäft auf – um gemeinsam Projekte von höchster Qualität zu realisieren.
