Lean Manufacturing ma swoje korzenie w japońskim gigancie- firmie Toyota. Obecnie największe przedsiębiorstwa na świecie takie jak Nike, Bosch, Nissan, Ford, czy Caterpillar Inc. kładą duży nacisk na maksymalizację wydajności i minimalizację odpadów. Jednak o co dokładnie w tym chodzi? I jakie działania w myśl strategii Lean zostały podjęte w naszej firmie?
LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing polega na “szczupłym” zarządzaniu produkcją. Za cel obiera się ciągłe doskonalenie procesów i dążenie do efektywnego wykorzystania kluczowych zasobów. Mowa tutaj między innymi o pracownikach, maszynach, czy materiałach. W naszym przypadku sprowadziło się to do obserwowania naszej pracy na produkcji, aby móc zaproponować konkretne usprawnienia. Skupiliśmy się na połączeniu jakości z szybkością obsługi oraz motywowaniem i szkoleniem naszych pracowników. Wyznaczyliśmy sobie konkretne cele, podzieliliśmy działania na kilkanaście projektów. Jeden z nich dotyczył redukcji czasu przezbrajania linii SMT.
PRZEZBRAJANIE LINII SMT
Już w październiku 2021 roku rozpoczęliśmy cykl spotkań pod przewodnictwem konsultanta Lean Manufacturing- Michała Świątka. W obszarze produkcji ruszyły w sumie 3 projekty, jednym z nich był właśnie projekt związany z linią SMT. Na wstępie nasz zespół zapoznał się z narzędziami i filozofią Lean Manufacturing oraz schematem postępowania z podziałem na etapy, który miał doprowadzić do osiągnięcia celu.
Etap 1 – Analiza danych wejściowych
Przystępując do projektu mieliśmy już wiedzę na temat dotychczasowego czasu przezbrajania linii SMT. Średnia z ostatnich 3 miesięcy wynosiła 37 minut. Jaki był nasz cel? Chcieliśmy zejść do 19 minut oraz utrzymać ten wynik na stabilnym poziomie. Musieliśmy wzbić się na wyżyny naszych możliwości, bo najnowsze pomiary wskazywały, że średni czas przezbrajania linii wzrósł nawet do 43 minut.
Etap 2 – Analiza Przezbrajania i utworzenie standardów
By zbadać wydajność przezbrajania zdecydowaliśmy się nagrać dwa filmy procesu przezbrajania. Analiza ECRS oraz podział na operacje zewnętrzne i wewnętrzne pozwoliły zidentyfikować wady aktualnego procesu przezbrajania oraz zaplanować wprowadzanie usprawnień. Na tym etapie wszyscy zrozumieli, że nie sztuką jest pracować szybko i ciężko, sztuką jest pracować mądrze. Był to też moment, w którym nasz konsultant przedstawił nam kolejne, cenne narzędzia. Były to dwa dokumenty: Standard Operacyjny oraz Jedno Punktowa Lekcja. Kolejne tygodnie mozolnej pracy to nasze małe sukcesy (spadający średni czas przezbrajania linii) i stawianie nas do pionu, gdy wskaźnik ponownie wzrastał.
Ciągle powstawały nowe standardy oraz odbywały się szkolenia operatorów. Ponadto, firma zainwestowała w ramy do sitodruku, czy chociażby stoisko do uzbrajania offline przy liniach. Wszystkie te działania doprowadziły do tego, że nowa wartość dla średniego czasu przezbrajania linii SMT wyniosła 15,4 minuty. Ciężka praca i upór całego zespołu przyniosły oczekiwane skutki.
Etap 3 – Śledzenie i eliminacja Anomalii
Następnie obserwowaliśmy cały proces i ostatecznie analiza anomalii okazała się zbędna, bo te po prostu nie wystąpiły. Cały proces zakończył się naszym ogromnym sukcesem i sprawił, że tego typu projekty staną się naszym chlebem powszednim.
ULEPSZENIA
Niektóre ze zmian, które zaszył w całym procesie:
PROJEKT W LICZBACH