Lean Manufacturing hat seine Wurzeln im japanischen Giganten – der Firma Toyota. Derzeit legen die größten Unternehmen der Welt, wie Nike, Bosch, Nissan, Ford oder Caterpillar AG einen Schwerpunkt auf die Maximierung der Effizienz und die Minimierung von Abfall. Aber worum geht es genau? Und welche Maßnahmen wurden gemäß der Lean-Strategie in unserem Unternehmen ergriffen?
LEAN MANUFACTURING
Bei Lean Manufacturing handelt es sich um ein „schlankes“ Produktionsmanagement. Ziel ist es, Prozesse kontinuierlich zu verbessern und den effektiven Einsatz von Schlüsselressourcen anzustreben. Dabei handelt es sich unter anderen um Mitarbeiter, Maschinen oder Stoffe. In unserem Fall lief es darauf hinaus, unsere Arbeit in der Produktion zu beobachten, um konkrete Verbesserungen vorschlagen zu können. Wir haben uns auf die Verbindung der Qualität mit der Servicegeschwindigkeit sowie Motivierung und Schulung unserer Mitarbeiter konzentriert. Wir haben uns bestimmte Ziele gesetzt und Maßnahmen in mehrere Projekte aufgeteilt. Eines davon betraf die Zeitersparnis beim Umrüsten der SMT-Fertigungsstraße.
UMRÜSTEN DER SMT-FERTIGUNGSSTRAßE
Bereits im Oktober 2021 begannen wir mit einer Reihe von Treffen unter der Leitung vom Berater von Lean Manufacturing. Im Produktionsbereich wurden insgesamt 3 Projekte gestartet, eines davon war das Projekt zur SMT-Fertigungsstraße. Zu Beginn machte sich unser Team mit den Werkzeugen und der Philosophie von Lean Manufacturing sowie dem in Stufen gegliederten Verhaltensschema vertraut, das zur Zielerreichung führen sollte.
Phase 1 – Analyse von Eingangsdaten
Beim Einstieg in das Projekt hatten wir bereits Kenntnisse über die bisherige Zeit der Umrüstung der SMT-Fertigungsstraße. Der Durchschnitt der letzten 3 Monate betrug 37 Minuten. Was war unser Ziel? Wir wollten auf 19 Minuten runtergehen und dieses Ergebnis stabil halten. Wir mussten unser Bestes geben, denn die letzten Messungen zeigten, dass sich die durchschnittliche Umrüstzeit der SMT-Fertigungsstraße auf 43 Minuten erhöhte.
Phase 2 – Analyse des Umrüstens und Festlegung von Standards
Um die Umrüsteffizienz zu testen, haben wir uns entschieden, zwei Videos des Umrüstprozesses zu machen. Die ECRS-Analyse und die Aufteilung in Außen- und Innenbetrieb ermöglichten es, die Defizite des aktuellen Umrüstprozesses zu identifizieren und die Umsetzung von Verbesserungen zu planen. In dieser Phase haben alle verstanden, dass es nicht darauf ankommt, schnell und hart zu arbeiten, sondern klug zu arbeiten. Es war auch der Moment, in dem uns unser Berater andere wertvolle Tools vorstellte. Das waren zwei Unterlagen: Betriebsstandard und One-Point-Lesson. Die nächsten Wochen mühseliger Arbeit waren unsere kleinen Erfolge (sinkende durchschnittliche Zeit für Linienumrüstungen) und richteten uns wieder auf, als der Index wieder anstieg.
Ständig wurden neue Standards entwickelt und Bediener geschult. Außerdem investierte das Unternehmen in einen Siebdruckrahmen oder sogar Stand für das Offline-Umrüsten bei Fertigungsstraßen. All diese Maßnahmen führten zu dem neuen Wert für die durchschnittliche Umrüstzeit der SMT-Fertigungsstraße von 15,4 Minuten. Die harte Arbeit und Beharrlichkeit des gesamten Teams brachten die erwarteten Ergebnisse.
Phase 3 – Verfolgung und Beseitigung von Anomalien
Dann haben wir den ganzen Prozess beobachtet und schließlich stellte sich die Analyse von Anomalien als unnötig heraus, weil diese einfach nicht auftraten. Der ganze Prozess endete mit unserem großen Erfolg und machte solche Projekte zu unserem täglichen Brot.
VERBESSERUNGEN
Einige der Änderungen, die während des gesamten Prozesses vorgenommen wurden:
PROJEKT IN ZAHLEN